A Megatranz Transportes Ltda., com atuação nacional e certificada pela norma ISO 9001 (Signed 140668-2013-AQ-BRA-RvA), recebeu o Prêmio Top Crane 2025, na categoria Transportes pela operação de carregamento, transporte rodoviário e descarga direta de um transformador de 331 toneladas, da Simens, em Jundiaí (SP), até o Terminal Ecoporto, no Porto de Santos (SP), para embarque imediato com destino internacional.

A operação foi contratada pela Multicargo, com participação ativa da Siemens, UTC e do cliente final Kiewit, que exigia o cumprimento rigoroso de cronogramas internacionais de entrega. O escopo de trabalho contemplou a montagem da viga de transporte dentro da fábrica da Siemens, o transporte rodoviário por 140 km até o porto e a descarga direta no costado do navio, sem armazenagem intermediária.

Para o transporte, foi utilizada uma configuração de alta capacidade composta por três cavalos mecânicos — Kenworth C500 6×6, Mercedes Actros 4160 8×8 e Volvo FH520 6×4 — e duas composições de carretas modulares Scheuerle Intercombi, com 22+22 linhas de eixos e Power Booster, totalizando 44 linhas de eixos. A estrutura de transporte foi complementada por uma viga STB1000, moderna e totalmente hidráulica. O conjunto contou ainda com 6 veículos de escolta credenciada, 10 veículos de apoio, além de suporte logístico das Polícias Rodoviárias Federal e Estadual e das concessionárias de rodovias.

O período de execução compreendeu de 17 de fevereiro a 24 de março de 2025, totalizando 36 dias corridos, sendo 8 dias efetivos de deslocamento. As paradas ocorreram devido a programações obrigatórias de pesagem, restrições operacionais e janelas de tráfego definidas em conjunto com os órgãos competentes.

Dois grandes desafios marcaram o projeto. O primeiro foi a montagem da viga de transporte dentro da Siemens, algo inédito, já que historicamente essa etapa ocorria externamente, demandando espaço adicional, deslocamento de equipamentos e utilização de guindastes. O segundo desafio foi o alinhamento preciso do cronograma de transporte com a atracação do navio, garantindo que o transformador chegasse ao porto no momento exato do embarque, evitando armazenagem e custos extras.

A solução adotada pela Megatranz foi resultado de um planejamento multidisciplinar minucioso, que envolveu engenharia, topografia, produção e logística. Para viabilizar a montagem da viga dentro do galpão da Siemens, a equipe realizou levantamentos topográficos detalhados, definindo pontos de manobra e posicionamento dos equipamentos auxiliares. O estudo de layout envolveu a apresentação de soluções técnicas a diversas áreas da Siemens — engenharia, produção, logística e diretoria — até a aprovação final.

Diante da limitação de capacidade da ponte rolante da fábrica, que não poderia içar o transformador de 331 toneladas, a equipe desenvolveu uma alternativa inovadora: a fabricação do transformador sobre pallet e dormentes, permitindo o carregamento direto pela viga de transporte, sem necessidade de pórtico hidráulico. Essa decisão reduziu significativamente custos e prazos de execução.

Para otimizar a montagem, foram empregadas plataformas elevatórias e empilhadeiras, além de carretas Power Booster com tração própria, que possibilitaram manobras precisas em áreas restritas. A viga STB1000, com recursos hidráulicos integrados, acelerou a montagem e reduziu o tempo de paralisação da produção na Siemens. Esse modelo de viga, além de atender aos padrões de segurança da empresa, proporcionou menor exposição da equipe aos riscos operacionais e maior controle durante o carregamento.

O planejamento de transporte foi igualmente criterioso. A Megatranz conduziu estudos comparativos entre os portos de Itaguaí (Sepetiba Tecon) e Santos (Ecoporto), avaliando riscos de atraso, autorizações e histórico de operações. Após diversas reuniões com o DNIT, DER, concessionárias e autoridades municipais e portuárias, o Porto de Santos foi definido como destino final, permitindo que a entrega ocorresse sincronizada com a chegada do navio, dentro do cronograma exigido pelo cliente internacional.

Os resultados foram expressivos. A eliminação da etapa externa de montagem reduziu em 20% o custo total da operação, enquanto o carregamento direto sobre pallet dispensou o uso de guindastes e pórticos, reduzindo o tempo de execução em cerca de 13 dias. O planejamento detalhado com as autoridades rodoviárias permitiu reduzir o prazo médio de transporte em 15 dias em relação a operações anteriores semelhantes.