Por: Alexander Biskupski (*)

Em praticamente todas as mineradoras, assim que o minério é lavrado, inicialmente passa por um britador primário e segue através de correias transportadoras para o processamento em uma usina de beneficiamento de minério (UBM). Na usina, o minério, de acordo com sua condição geológica, segue por fluxos preestabelecidos, como de rebritagem, lavagem, separação granulométrica, moagem etc., até ser enviado para o pátio de estoque de produtos aguardando o embarque.

Em uma das maiores lavras de minério de ferro do Brasil, na rotina de acompanhamento da produção e estudos de melhorias no processo produtivo, enxergou-se que a britagem secundária era um dos grandes gargalos para que o processo produtivo se tornasse ainda mais produtivo e eficiente.

Com os números na mão, a equipe de engenharia da mineradora entrou em ação e decidiu instalar uma britagem secundária logo após a uma das britagens primária (03 circuitos ao todo), antes mesmo do minério cair no TCLD, rumo à UBM. Com isso, a usina, trabalharia com uma taxa de ocupação menor e uma produtividade maior, sem contar a que o material a ser transportado no TCLD, seria com uma granulação menor o que prolongaria sua vida útil.

A empresa responsável pela tecnologia e fabricação dos equipamentos, com toda sua expertise e tecnologia, projetou uma planta de forma semimóvel, atendendo ao conceito de toda a mina. Foi entregue algo inovador, onde o sistema de britagem móvel, era baseado em um “Prédio”, contendo um britador de última geração, sistema de classificação por peneira, chutes sistemas de transportadores de correias secundários e toda parte de automação interligada ao sistema original.

Porém o sistema foi projetado para ser montado no local de operação. Para executar toda a montagem eletromecânica do projeto, a Milplan foi a empresa contemplada, tendo em vista ao seu brilhante histórico de trabalhos em ritmo de paradas de produção e a certeza que algo de inovador sempre ela implementa. Assim que a ordem de serviço foi entregue à montadora, foi montado uma equipe de discussão interna para redução de risco, prazo, recurso etc.

Pelo prazo de execução contratual, sabia-se que não poderia ser feito na forma convencional, já que a montagem de peça por peça com a planta parada, estava simplesmente descartado. Lembrando que grande parte de toda a produção passa por este circuito, onde o custo da produção parada, representa muito mais que o valor da obra propriamente dita.

Fato é, que as ideias foram surgindo, e a liderança da equipe de montagem logo chamou para integrar ao time de estudos a equipe de engenharia da Bolbi. O time foi feito, somando conhecimentos, experiências diversas e, depois de diversas simulações, foram apresentadas para o cliente final algumas formas de atuação com cada solução tendo suas particularidades de vantagens e desvantagens.

Os time da engenharia das empresas se uniram em um único propósito, simulando diversos estudos e soluções, onde naturalmente uma solução técnica foi aceita por todos. A solução aceita foi durante o período de “pré-parada”, fazer a montagem de todo o prédio em uma área próxima à de instalação e no início da parada de produção, todo o conjunto ser transportado completo e ser instalado.

Alguns aspectos relevantes não podem deixar de ser comentados à metodologia:

• O risco de montabilidade foi praticamente eliminado;
• O prazo de montagem (na “pré-parada”) ficou mais estendido;
• A equipe de trabalho em apenas turno diurno;
• A quantidade de recursos de equipamentos, foi reduzida drasticamente;
• A assertividade de todos os manuseios, controles e qualidade, foram mais assertivas;

Mas como o “Prédio” não foi concebido para ser manuseado de forma completa, diversos ajustes, reforços e cálculos de centro de massa, alguns dispositivos foram criados.

Para cada solução apresentada, uma interferência era encontrada, mas a persistência e o objetivo de vencer o obstáculo era sempre maior, e com a simulação gráfica em softwares 3D, possibilitou a montagem de forma eletrônica de todos os dispositivos, antes mesmo do prédio ser montado.

Com a metodologia pronta e aprovada, a liderança de montagem foi treinada para cada atividade, corrigindo a lista de recursos necessária, o histograma de mão de obra e equipamentos e os ajustes no cronograma corrigido. A empresa Bolbi ficou como responsável de altear cada prédio a uma altura de aproximadamente 1.300 mm e instalar blocos escalonados embaixo da carga para apoio.

Foi utilizado um sistema inovador com engastamento de vigas estruturais auxiliares fixadas por um conjunto de algemas e lamentas, o alteamento através de quatro Jack Up Systems com capacidade de 500 toneladas cada acionado por uma única unidade hidráulica comandada a distância com controles independentes, todos os apoios intermediários feitos com sistema de dormentes metálicos padronizados. Esta tecnologia de alteamento foi aceita pelo fato de em qualquer momento a atividade poderia ser paralisada sem risco da carga estar sob sistema hidráulico, já que as atividades ocorreram em período chuvas.

Após cada prédio apoiado nos blocos escalonados, foi contratado um sistema de SPMT para o transportedo conjunto até nas proximidades da instalação definitiva. O próprio conjunto transportador fez o carregamento através de seu sistema hidráulico e também a operação de descarga também em cima dos escalonados, simplificando as operações e colocando em fases distintas de operação.

Quando a operação da mina foi paralisada e o circuito interrompido, foram utilizados dois guindastes de esteiras com capacidade de 300 t, e içou-se o prédio completo através da mesma viga estrutural engastada como ponto de içamento.

Em todas as etapas de desenvolvimento de solução, a segurança foi levada em consideração como premissa da engenharia, não se abrindo mão de qualquer possibilidade de eliminação de riscos e melhoria de eficiência.

(*) Alexander Biskupski é Diretor Operacional da Bolbi Movimentação de Cargas