PETROBRAS PODE DIVERSIFICAR PLATAFORMAS DO PRÉ-SAL

11 de julho de 2016

Por Redação Crane Brasil

projeto1A nova Petrobras, que renasce depois do pesadelo do saque e da corrupção, vem dando continuidade ao processo de montagem dos módulos das chamadas FPSOs (unidades flutuantes de produção, armazenamento e transferência) para operação offshore nos campos do Pré-Sal. (leia na seção “Telescópio” desta edição os detalhes da montagem da P-76).  São plataformas instaladas sobre cascos de navios petroleiros convertidos. Sua capacidade de produção varia de 150 a 225 mil barris diários de óleo e até 18 milhões m3 de gás por dia.

Há algum tempo, a indústria de petróleo no Brasil vem buscando alternativas às FPSO, que propiciem, a um só tempo, baixo custo de instalação e operação, maior produção e segurança. Essa possibilidade pode surgir agora, quando há expectativa de flexibilização do marco do Pré-Sal e, consequentemente, de maior investimento, em razão do aumento da participação de empresas internacionais. A diversificação do modelo de produção deverá começar pela área de Libra, na Bacia de Santos. Em Libra, a Petrobras prevê a instalação de pelo menos dez sistemas de produção a partir de 2020 – além de um teste de longa duração e de um projeto piloto previstos para 2017 e 2019.

Um consórcio de fornecedores e empresas de engenharia – formado por Siemens, Chemtech, Gaia, Horton do Brasil, Linde, UOP e Dockwise – desenvolveram um projeto de plataforma com base na tecnologia multi-column floater – ou plataforma flutuante de multicolunas (MCF), com capacidade de produzir 300 mil barris de óleo e processar 24 milhões de m³ de gás por dia. A receptividade ao projeto foi tão grande que a própria Siemens está iniciando a concepção de outras duas plataformas, com capacidade de 225 mil e 180 mil barris por dia.

projeto2Na MCF, a plataforma é ancorada sobre estruturas cilíndricas agrupadas, com pés de uma mesa gigantesca. Esses cilindros são independentes, sem equipamentos internos, podendo ser fechados durante a operação, uma vantagem significativa no tocante à segurança, em razão da redundância de tanques e a ausência de pontos de alagamento – mesmo quando a plataforma estiver excessivamente inclinada. O controle de lastro do casco é feito por ar-comprimido que é produzido e operado com segurança na parte de cima. A vantagem está na estabilidade em condições de mar adversas.

Além disso, o óleo armazenado está abaixo da superfície do mar e fora da área de colisão de outros navios, o que e garante maior segurança contra vazamentos. Outra característica deste conceito é o pontoon – parte horizontal que conecta as colunas abaixo da linha d’água – que é permanentemente alagado durante operação, fazendo com que a plataforma tenha um centro de gravidade mais baixo e maior inércia aos movimentos.

O deck-mating ou floatover é a forma considerada para instalação da parte de cima (topside). Neste conceito, o objetivo é que o topside tenha todos os equipamentos instalados e integrados durante a construção no cais enquanto o casco é construído separadamente. Quando as duas partes estão prontas, o casco é descarregado no mar em águas calmas e submerso. O topside é então transportado em um navio ou balsa e posicionado entre as colunas do casco. Logo em seguida, o lastro do casco é retirado, fazendo com que ele suba até que suas conexões toquem as colunas do deck – esse conceito de instalação evita a mobilização de navios-guindaste.

“Foi identificada uma região no sul da Bahia que oferece condições favoráveis de onda, vento e correntes para a operação”, informou Rainer Brehm, diretor das divisões Process Industries and Drives e Power and Gas da Siemens. Rainer também ressalta que o objetivo é que o projeto do casco tenha o máximo de conteúdo local possível. “Para isso, a viabilidade técnica de fabricação está sendo realizada em alguns estaleiros brasileiros, com mão de obra totalmente nacional”, diz.

 Crédito: Fotos: Wison Group

 

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